От шести до восьми миллионов рублей в месяц экономят на прессово-рамном заводе благодаря внедренному девять месяцев назад кайдзен-проекту «Оптимизация металлопроката, используемого на ПРЗ», автором которого стал начальник планово-диспетчерского отдела-1 предприятия Александр Макаров. 

«Экономический эффект мы получили колоссальный, больше, чем планировали», – не скрывая радости, отметил Александр Климович во время своеобразной экскурсии по продольной линии заготовительного цеха ПРЗ, проведенной для корреспондентов «ВК». Именно там работают по-новому, так, как предусмотрено кайдзен-проектом.
Он касается истоков изготовления комплектующих на автомобиль КАМАЗ. В основе многих из них лежат стальные полоски и ленты определенной ширины и длины, нарезанные из огромного рулона металла. Это потом их штампуют, сваривают, режут, пробивают и гнут так, чтобы получить определенную деталь. Специалисты ПРЗ придумали, как раскраивать рулоны, максимально рационально используя металл, не создавая излишних запасов и экономя металлопрокат.
– Во времена, когда страна жила пятилетками, а «КАМАЗ» выпускал четыре модификации грузовиков, была придумана система раскройки рулонов стали, которая действовала на нашем предприятии до последнего времени, – начал свой рассказ Александр Макаров. – Она заключалась в том, что из огромного рулона могли нарезать металлических лент и полос на одну-две позиции номенклатуры, а остальную часть рулона отправить на склад, где он мог пролежать полгода-год. Сейчас, когда предприятие работает под нужды потребителей, а комплектаций наших автомобилей более сотни, объем таких запасов оказался не нужен, да и производство должно работать ритмично и без простоев. Подумав, как можно сократить наши потери, мы поняли, что нельзя отрезать от рулона по чуть-чуть. Гораздо эффективнее раскроить весь рулон сразу, тем более что у планового отдела на руках всегда имеются потребности наших цехов на изготовление тех или иных комплектующих. Более того, нужно понимать, что каждый месяц мы производим около 160 раскроев рулонов, причем из них повторяется только четыре. Таким образом, нам нужно раскроить рулон так, чтобы не оставалось металла, и предприятию не нужно было бы закупать лишнего.
Если переводить камазовские машиностроительные реалии на швейные аналогии, то получается, что когда идет массовое производство одежды, гораздо выгоднее раскраивать рулон ткани сразу и весь, так меньше остается отходов. Другое дело индивидуальный пошив. Тут целесообразнее отрезать кусок материи и сшить из него одни-единственные брюки, не пуская под ножницы весь рулон ткани.
Кто же работает «закройщицей» на ПРЗ? Расчеты ведет инженер-плановик отдела планово-диспетчерского отдела-1 Неля Мухаметшина. Для этого она собирает все заявки от цехов-изготовителей, которые приходят на сегодня, на завтра, на месяц вперед на поставку лент и полос, из которых потом получаются детали, и «накладывает» их на рулон, смотрит, сколько и каких лент потребуется из него порезать. Такой раскрой называется ручным.
– Времени уходит чуть больше, чем раньше, но это не существенно. Сейчас я могу, исходя из заявок, сформировать набор нужных заготовок, перенести его на рулон и отправить в заготовительный цех, – поделилась Неля Борисовна с нашим корреспондентом.
Кстати, с приходом САП, надеются на заводе, эта работа будет автоматизирована.
– 1 января 2013 года планируем запуск САП в промышленную эксплуатацию. В этом режиме планирование производства будет происходить автоматизировано, а контроль за ходом производства возложен на инженера-плановика, – уточнил Александр Макаров.
Вместе с ним мы понаблюдали, как происходит раскрой рулона в цехе. Наладчик расставляет ножи, располагающиеся на станке, исходя из того раскроя, который предусмотрела инженер. Затем рулон загружают на станок и начинают раскатывать, прогоняя его между ножами, которые отрезают ленты нужной ширины. Уже готовые бобины с раскроенными заготовками стоят в заготовительном цехе в полном порядке.
– Каждая бобина промаркирована. Теперь они отправятся на обрубочный участок, где из лент на обрубочных прессах нарежут стальные карточки и полосы, из которых потом изготовят комплектующие для грузовиков. Из каждой такой бобины получится примерно две тысячи деталей, – обратил наше внимание на стройные ряды готовых лент Александр Макаров. – Видите, тут ленты, подготовленные на суточное задание. А в планово-диспетчерском отделе уже идет проектирование раскроя на следующие сутки. Мы, конечно, имеем небольшой задел ленточных заготовок, но на два-три дня работы, не более.
Благодаря этому кайдзен-проекту теперь на продольную линию заготовительного цеха закупают металла не на 62 млн рублей в месяц, а на 54-56 млн рублей. Экономическая польза очевидна. Да и, кроме того, стал нагляднее заметен эффект от системы «Канбан», позволяющей избегать излишних запасов.

Наталия Гарипова
"Вести КАМАЗа", октябрь 2012г.